In unserer Wirtschaft gibt es zwei Modelle, die den Lebenszyklus eines Produkts beschreiben: das lineare Modell und das Kreislaufmodell. Das lineare Modell (Wegwerfgesellschaft) folgt dem traditionellen Stufenplan von „Entnahme – Herstellung – Entsorgung“. In diesen Stufen sammeln wir Rohstoffe, formen sie zu Produkten, die wir nutzen, und entsorgen die Produkte dann als Abfall. In einer linearen Wirtschaft kreieren wir maximale Wertschöpfung, indem wir möglichst viele (oft preiswerte) Produkte herstellen und verkaufen.
Das Kreislaufmodell folgt dem 3R-Ansatz von „reduce – reuse – recycle“ (Reduzierung – Wiederverwendung – Recycling). Bei diesem Ansatz geht es darum, möglichst wenig Rohstoffe zu verwenden (reduce), Produkte und Komponenten so oft wie möglich wiederzuverwenden (reuse) und/oder die Rohstoffe eines Produktes in möglichst hoher Qualität neu zu verwenden(recycle). Mit anderen Worten: verwenden, teilen, leasen, wiederverwenden, reparieren und recyceln Sie vorhandene Materialien und Produkte so lange wie möglich. Dadurch wird der Lebenszyklus des Produkts verlängert und ein Mehrwert geschaffen.
Durch die Einführung von Inhouse-Recycling können Kunststoffhersteller auf relativ einfache Weise einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft leisten. Denn schließlich haben diese Produzenten täglich mit Kunststoff-Restabfällen – in Form von Anguss, Ausläufen und Endabschnitten – aus den Spritzgussmaschinen und Extrusionsgebläsen zu tun. Früher wurden diese Abfälle oft an Abnehmer verkauft, die daraus minderwertige Kunststoffprodukte herstellten. Heutzutage werden diese Abfälle häufiger wiederverwendet, indem sie direkt und indirekt recycelt werden. Dies wird als Recycling in einem geschlossenen System (closed loop) bezeichnet, da die Abfälle die Fabrik nicht verlassen. Es bietet verschiedene nachhaltige und finanzielle Vorteile, wie z. B. weniger Transport.
Sie können inhouse auf zwei Arten recyceln: direkt und indirekt. Das direkte Recycling erfolgt direkt an der Spritzgussmaschine oder Extrusionsblasmaschine, indem die Produktionsabfälle mit einem Zerkleinerer zermahlen und dem Produktionsprozess wieder zugeführt werden. Dieser Prozess ist vollautomatisch und geschlossen Beim indirekten Recycling werden die Restabfälle in einem zentralen Container im Werk gesammelt, zentral zerkleinert und anschließend zu einem Endprodukt weiterverarbeitet. Kurz zusammengefasst, können wir die folgenden Hauptunterschiede zwischen diesen beiden Arten des Recyclings identifizieren:
Aus diesem Grund ist das direkte Recycling die einfachste und sicherste Art des Inhouse-Recyclings. Aber wenn es scheinbar so einfach ist, warum macht es dann nicht jeder? Das größte Hindernis für direktes Recycling ist der mögliche Qualitätsverlust des Endprodukts, auch Produktionsschwankungen genannt. Diese Schwankungen machen das direkte Recycling sogar noch weniger nachhaltig als die reguläre Produktion. Die Ursache für Produktionsschwankungen ist meist die Verwendung falscher oder ungenauer Geräte. Um direkt recyceln zu können, benötigen Sie einen guten Zerkleinerer sowie eines der folgenden fünf Systeme:
Direktes Recycling in Kombination mit einem Übersetzungsventil oder einem regulären Batch-Mischer ist im Vergleich zu den anderen Systemen ungenauer, da hier das Hauptmaterial und das Mahlgut übereinander geschichtet werden. Andere Optionen sind volumetrische Dosiergeräte, gravimetrische Dosiergeräte und hybride gravimetrische Mischer. Da diese Systeme das Mahlgut Schritt für Schritt in den Hauptstrom dosieren, entstehen keine Schichten, sondern genau die richtige Mischung zwischen Hauptmaterial und Mahlgut.
Der Unterschied zwischen volumetrischen Dosiergeräten und gravimetrischen Dosiergeräten oder hybriden gravimetrischen Mischern liegt in der Ergänzung von intelligenter gravimetrischer Technologie zur Verarbeitung von Mahlgut. Ein gravimetrisches Dosiergerät überprüft regelmäßig, wie viel Mahlgut im System vorhanden ist. Das System kompensiert dann dieses Mahlgut, indem es die Menge des Haupt-Batches anpasst, die dem Prozess zugefügt werden muss, um ein Endprodukt in der gewünschten Qualität zu erzeugen. Eine solche Kompensation gewährleistet eine hohe Genauigkeit und Produktionsstabilität. Dies macht ein gravimetrisches Dosiergerät zu einer kompakten Lösung für die Herstellung kleinerer Kunststoffprodukte mit einem hohen Maß an Präzision. Ein Beispiel für ein gravimetrisches Dosiergerät, das Mahlgut gut verarbeiten kann, ist der MCTwin.
Im Vergleich zu einem traditionellen Batch-Mischer kann ein hybrider gravimetrischer Mischer zusätzlich zum Mischen auch gravimetrisch schrittweise dosieren. Genau wie das gravimetrische Dosiergerät hat ein hybrider gravimetrischer Mischer auch die Möglichkeit, die Zufuhr des Haupt-Batches automatisch zu reduzieren, wobei gesagt werden muss, dass er dies etwas ungenauer ausführt. Dieses System kann zum Beispiel nicht erkennen, wie viel Mahlgut im System vorhanden ist, aber es stellt sicher, dass die reduzierte Menge des Haupt-Batches immer noch ordnungsgemäß schrittweise zugegeben werden kann. Das macht den hybriden gravimetrischen Mischer geeigneter für die Herstellung größerer Kunststoffprodukte. Ein Beispiel eines hybriden gravimetrischen Mischers, der Mahlgut verarbeiten kann, ist der MCHybrid 30R.
Wie Sie in diesem Blog lesen konnten, ist Inhouse-Recycling mit der richtigen Ausrüstung einfacher als Sie denken. In harten Zahlen ausgedrückt bedeutet das: Wenn das System 20 % Mahlgut verwendet, können Sie bis zu 20 % Ihres Haupt-Batches einsparen, was bei den derzeit hohen Rohstoffpreisen für Kunststoff eine erhebliche Kostenersparnis bedeuten kann. Außerdem ist das System nachhaltig, sodass Sie einen wertvollen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft leisten können. Wenn Sie darüber nachdenken, klingt das doch fantastisch, oder nicht?
