Als Vinyl-Schallplatten in den letzten Jahren ein massives Comeback erlebten, erkannte Harm, dass die “normale” Herstellung von Vinyl-Schallplatten mit PVC durch ein Pressverfahren sehr energieintensiv ist und schädliche Restabfälle hinterlässt.
Harm war überzeugt, dass es einen Weg gibt, die Herstellung von Schallplatten nachhaltiger zu gestalten, und machte sich sofort auf die Suche nach Unternehmen, die ihn bei seiner Mission unterstützen könnten.
Einige Monate später, im Jahr 2016 wurde, Green Vinyl Records gegründet. Green Vinyl Records besteht aus acht Unternehmen, die alle einen unterschiedlichen Beitrag leisten, aber das gleiche Ziel verfolgen: einen Weg zu finden, um den Abfall zu begrenzen und den Energieverbrauch bei der Herstellung von LP-Schallplatten zu reduzieren.
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Als Green Vinyl Records sein Projekt startete, kam das Unternehmen zu dem Schluss, dass es drei wichtige Punkte gibt, die angegangen werden müssen, um den Herstellungsprozess von LPs nachhaltiger zu gestalten. Dies waren die folgenden:
LP-Schallplatten werden in der Regel durch ein Pressverfahren hergestellt. Dabei wird PVC-Granulat auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, bis es weich und verformbar ist. Ein Metallstempel wird dann zwischen zwei Hälften einer Form positioniert, und das erhitzte Vinyl wird in die Form eingelegt, woraufhin die Presse geschlossen wird. Nach ein paar Sekunden öffnet sich die Presse wieder, der Bediener entnimmt die LP-Schallplatten und schneidet sie dann zu einem fertigen Produkt zu.
Dieses Pressverfahren ist zwar für die Herstellung von LP-Schallplatten effektiv, führt jedoch zu einer beträchtlichen Menge an Ausschussmaterial. Dies liegt daran, dass in vielen Fällen zu viel Material in die Presse eingelegt wird, was dazu führt, dass die Presse das überschüssige Material über die Grenzen der Form hinausdrückt. Infolgedessen wird während dieses Prozesses eine erhebliche Menge an Material verschwendet.
Neben dem Materialabfall verbrauchen diese Maschinen in der Regel auch erhebliche Mengen an Energie und sind auf Gas als Energiequelle angewiesen.
Um diese Bedenken auszuräumen, entschied sich Harm für den Einsatz einer elektrischen Spritzgießmaschine. Diese Entscheidung hat zu einem geringeren Energieverbrauch und einer geringeren Abfallproduktion geführt, was zu einem umweltfreundlicheren Ansatz bei der Herstellung von LP-Schallplatten beiträgt.
Bei einer genaueren Betrachtung der traditionellen LP-Produktion stellte Harm außerdem fest, dass PVC in Bezug auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft einige Einschränkungen aufweist.
Obwohl PVC ein vielseitiges Material ist, wird es aufgrund des Vorhandenseins giftiger Stoffe mit negativen Umweltauswirkungen in Verbindung gebracht. Darüber hinaus ist PVC für das Recycling nicht sehr förderlich. Um diese Bedenken auszuräumen, beschloss Harm, eine umweltfreundlichere Alternative zu PVC zu finden, und entschied sich schließlich für unbehandeltes und recyceltes PET.
PET bietet im Gegensatz zu PVC gewisse Vorteile in Bezug auf Umweltverträglichkeit und Recyclingfähigkeit. PET ist leichter zu handhaben und hat eine höhere Recyclingrate. Es gilt als umweltfreundlicher, da es recycelt werden kann und eine Recycling-Infrastruktur für PET-Produkte vorhanden ist. Durch die Entscheidung für neues und recyceltes PET will Harm die mit der Produktion und Entsorgung von LP-Schallplatten verbundenen Umweltauswirkungen verringern.
In seinem Bestreben, die Nachhaltigkeit und Effizienz des Produktionsprozesses zu maximieren, untersuchte Harm auch die erforderlichen Zusatzgeräte. Im Anschluss an diese Bewertung wandte sich Harm an uns, um zu fragen, ob wir die Herausforderung annehmen wollten, eine maßgeschneiderte Lösung zu entwickeln, die eine genaue und nachhaltige Dosierung der Materialien ermöglicht.
Auch wenn wir nicht direkt in der LP-Herstellungsindustrie tätig sind, freuen wir uns bei Movacolor immer über eine Herausforderung, vor allem, wenn sie einen Beitrag zur Nachhaltigkeit leisten kann.
Das Problem, mit dem Harm bei seinem bestehenden Dosiergerät konfrontiert war, bestand darin, dass die flüssigen Farbzusätze nicht gleichmäßig verteilt wurden. Die Ursache für dieses Problem war die Anhäufung von Pigmentpartikeln im Farbbehälter, was zu verstopften Schläuchen und Partikeln führte, die in die Rillen der Schallplatten gelangten. Dies wirkte sich negativ auf die Qualität der Musik aus und führte zu einer erheblichen Materialverschwendung.
Darüber hinaus erkannte Harm den Wunsch von Vinyl-Liebhabern, LP-Schallplatten in einer breiten Palette von Farben zu erhalten. Sein derzeitiges Dosiergerät war jedoch nicht in der Lage, die Farben einfach zu wechseln, was seine Flexibilität einschränkte und ihn daran hinderte, seinen Kunden verschiedene Optionen anzubieten.
Nachdem das Problem erkannt worden war, war es an der Zeit, eine geeignete Lösung zu entwickeln. Um das Problem der Klumpenbildung im Flüssigkeitsbehälter in den Griff zu bekommen, wurde die Entwicklung eines Mischers unumgänglich. Dieser Mischer verfügt über eine rotierende Klinge, die in den Behälter eingeführt werden kann, um das Material zu bewegen und Klumpenbildung zu verhindern.
Um die Verteilung des Farbstoffs zu verbessern, haben wir außerdem ein spezielles kompaktes Halsstück mit integriertem Mischer und Flüssigkeitsdüse entwickelt. Dieses Halsstück erleichtert die gründliche Vermischung des flüssigen Farbstoffs mit dem Hauptmaterial, bevor es in den Materialeinlass gelangt. In Anbetracht der hohen Temperaturen, die bei der LP-Herstellung auftreten, haben wir sichergestellt, dass die Dosiereinheit diesen Bedingungen standhält, ohne ihre Leistung zu beeinträchtigen.
Während der Testphase kamen wir zu dem Schluss, dass der Einbau eines Schauglases von Vorteil wäre. So können die Bediener überprüfen, ob das Farbmittel nach einem Farbwechsel das Halsstück erfolgreich erreicht hat.
Als wir die maßgeschneiderte MDS Balance Liquid fertiggestellt und installiert hatten, war Harm von den Ergebnissen begeistert.
Green Vinyl Records ist nun in der Lage, prompte Farbwechsel durchzuführen und dabei ein hohes Maß an Präzision und minimalen Abfall im Produktionsprozess beizubehalten.
“Movacolor hat ein modulares System, man kann seine eigenen Lösungen mit mehreren Teilen konfigurieren und sie auch aufrüsten. Sie können alles individuell gestalten, unsere Dosierlösung ist jetzt +/- 0,10 % genau, was für unsere Produktion notwendig ist.” Harm Theunisse.
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Auch wenn unser Engagement in der Schallplattenindustrie nicht auf den ersten Blick ersichtlich ist, ist dieses Projekt ein hervorragendes Beispiel für unsere Fähigkeit, mit unserem innovativen modularen Dosierkonzept maßgeschneiderte Lösungen zu liefern.
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