射出成形とブロー成形の比較

高品質で手頃な価格の部品を作りながら、製造のニーズに簡単に応えることができる。

プラスチック部品や製品の成形は、何百年も前から行われてきた。しかし、ブロー成形と射出成形とでは、あなたの製品にはどちらを使うべきなのだろうか？

どちらの成形法にも利点があり、異なる品目を作るために使用されるため、その違いを理解することで、あなたの生産に最適な方法を決めることができる。

この記事では、ブロー成形と射出成形の違いを探り、それぞれの長所と短所を比較し、それぞれの工程で作られた製品の例を紹介し、最終的にどちらがあなたのプロジェクトに適しているかを決める手助けをする。では、この2つの工程がどのように違うのか、さっそく見てみよう！

射出成形とブロー成形の比較

射出成形は固形部品を製造するためのプロセスであり、ブロー成形は中空部品を製造するために適用される。射出成形では、溶融プラスチックを高圧で金型に押し込む。ブロー成形では、溶融プラスチックを圧縮空気とともに金型に押し込むことで、連続的な生産工程を作り出す。

ブロー成形と射出成形は、プラスチック部品や製品を製造するための2つの方法である。ブロー成形と射出成形の工程では、溶融したプラスチックを金型に流し込むが、メーカーによってその方法や製品は大きく異なる。

How does blow molding work?

ブロー成形として知られる大量生産プロセスでは、プラスチックは中空製品に押し出される前に加熱され、ノズルから切り離される前に冷却・硬化される。空気圧により、プラスチックは細かい金型に入れられた後、形状に吹き付けられる。ブロー成形で、プラスチック容器やボトルなどの中空プラスチック製品を作ることができる。

ブロー成形のプロセスとは？

ブロー成形の製造工程では、加熱したプラスチックチューブをブロー金型内で膨らませ、極圧に耐える中空のプラスチックチューブを形成する。金型の設計によってチューブの肉厚と形状が決まる。

プラスチックチューブは可鍛性になるまで加熱され、金型に挿入され、空気が充填される。プラスチックチューブが膨らみ、金型の硬い壁の形状になるためには、金型の構造によって空気漏れが防がれる。一定の肉厚と形状の中空チューブが出来上がる。

各種ブロー成形

プラスチックボトル、容器、その他同様のものは、延伸ブロー成形、押出ブロー成形、射出ブロー成形など、さまざまな製造工程を経て製造される。

フレキシブル・ブロー成形

射出成形とブロー成形は、ストレッチ・ブロー成形と呼ばれる工程で組み合わされる。この工程では、プリフォーム（小さなプラスチック管）を延伸し、ブラスト加工を施し、ボトルの形に射出成形する。延伸後の完成品はより強く、より透明であるため、さまざまな用途に適している。

ブローイング押出成形

押出成形 ブロー成形の工程では、パリソン（溶けたプラスチック管）を金型を通して押し出し、空気で膨らませて希望の形状にする。この方法は、ボトル、容器、および基本的なデザインを持つ同様の製品を作成するために頻繁に使用され、わずかなカスタマイズを必要とするだけである。

ブローイング射出成形

射出成形とブロー成形は、ブロー成形として知られる技術で組み合わされる。射出成形されたプリフォームはブロー成形機に移され、必要な形状を作るために空気で膨らまされる。医療機器などの小型で精密な部品は、この方法で作られることが多い。

射出成形とは何か？

成形工程では、玩具、ボトルキャップ、電気部品や自動車部品のような固形物が作られる。この工程では、機械が特別に設計された金型に液状のプラスチックを流し込み、プラスチック射出成形に適した形状に固まるまで冷やす。

射出成形： どのように作動するのか？

溶融プラスチック物質を作るには、まずプラスチックペレットを加熱されたバレルに投入して溶かさなければならない。次に、溶けたプラスチックを高圧で金型の空洞に注入する。金型は射出成形金型としても知られ、必要なプラスチック部品を一体成形する。

金型は、工程中の空気漏れを防ぎ、高品質のプラスチック部品を保証するために細心の注意を払って設計されている。金型は開けられ、プラスチック物質が冷えて固まったところで完成品が取り出される。射出成形は、精密な公差と様々な色のオプションを持つ高品質のプラスチック部品を作るために、この業界のプロが頻繁に利用している。

プラスチック射出成形

金型として知られる中空の金属ブロックを利用し、カスタムプラスチック射出成形は溶融プラスチックを希望の形に成形する。これらの金型は頑丈な部品だが、複雑なデザインのため、価格が高くなることがある。しかし、良い金型は最終製品に大きな影響を与え、効果的な原料加工を容易にする。

ブロー成形と射出成形である。あなたのプロジェクトに最も適した方法を選択するには、その違いを理解する必要がある。価格、効率、最終製品の品質において、これらの方法がどのように異なるのか、ぜひご一読いただきたい。

プロセス	射出成形	ブロー成形
財務効率	射出成形は金型費が高くつくことが多いが、大量生産にはコスト効率がよい。	ブロー成形は比較的安価で、金型コストも低い。高度に自動化されているため、コスト効率が高い。
精密	安定した寸法と特性で高精度を実現する。	ブロー成形における精度は極めて重要だが、吐出の課題は異なる。より大きな中空物体に使用される。
柔軟性	複雑な形状やさまざまな素材に柔軟に対応できる。	様々な品目、特に容器に汎用性がある。複雑な部品の製造には限界がある。
生産率	高度に自動化され、効率的で一貫性があり、生産時間が短縮される。	より遅いプロセス、手作業による調整は生産を遅らせる。Movacolorのようなツールによる効率化。
強さ	圧力が高く、冷却時間が早いため、より強度の高い部品ができる。	肉厚と形状の一貫性が高い。
一貫性	より精密で安定した結果を、より厳しい公差で提供する。	膨張により肉厚や形状にばらつきが生じることがある。いくつかの方法より一貫性がある。
耐久性	製品は耐久性が高く、寿命が長い傾向にある。	耐久性は多少犠牲になるが、より薄い壁の中空製品を作るのに適している。
材料の使用	射出を正確に制御することで、より少ない材料を使用する。廃棄物が少ない。	プラスチックチューブを膨張させるため、より多くの材料を必要とする。広く入手可能なプラスチック樹脂の使用に適している。

 

 

 

 

ブロー成形と射出成形の主な利点

以下に、プラスチック生産における両工程の主な利点を並べて比較してみた。

プロセス	ブロー成形	射出成形
費用対効果	コストパフォーマンスが自慢、大量生産に最適。特殊な設備は立ち上げコストを増加させる。	迅速かつ効率的で、大量生産に適しているため、特殊な設備費用がかかる可能性があるにもかかわらず、費用対効果は高い。
柔軟性	様々な形状やサイズを製造できるが、中空製品に限定される。肉厚のコントロールがしやすい。	汎用性が高く、複雑な形状の高精度で精密な部品を作成できる。幅広い材料選択が可能。
強度と耐久性	耐久性、軽量性、耐衝撃性に優れ、強靭さが要求される製品に適している。	高い耐久性と安定した品質。精度と信頼性が要求される製品に適している。
精密	肉厚をより正確にコントロールできる。中空製品に限る。	色の不一致を排除し、高精度で正確な部品を生産する。一貫した品質を保証し、無駄を省く。
高い生産率	工程は遅いが、効率的な大量生産が可能。	大量生産に適した高速プロセス。大量生産でも安定した品質。
一貫性	品質に一貫性を持たせ、不良品のリスクを低減する。	一貫した品質を確保し、不良品のリスクを減らし、ダウンタイムを最小限に抑える。
素材の選択	材料の選択に制限がある。幅広いプラスチックやその他の素材に適している。	最大90％の粉砕原料を処理することで効率を高めるなど、幅広い原料選択が可能である。