Zoals ik hierboven al heb aangegeven, is de coronacrisis de oorzaak van het probleem – of, om precies te zijn, het startpunt van het sneeuwbaleffect van problemen. De kostprijs per kg grondstof wordt bepaald door veel verschillende factoren, en al die factoren hangen met elkaar samen en versterken elkaar. Hieronder volgen enkele voorbeelden hiervan.
Door de onzekerheid over het verloop van de COVID-pandemie staat de wereldeconomie al enige tijd stil. Vooral aan het begin van de coronacrisis heeft dit geleid tot een snelle daling van de vraag naar grondstoffen en hebben producenten bepaalde productielijnen volledig stilgelegd. En minder productie betekent minder personeel en minder voorraad. Nu de economie in diverse sectoren weer snel – te snel – op gang is gekomen, kampen veel bedrijven met tekorten aan personeel en voorraden.
Het gebrek aan (gezond) personeel is ook zichtbaar in de logistieke sector. Containers met grondstoffen kunnen niet op tijd worden verscheept (en teruggebracht), met als gevolg een tekort aan containers en langere doorlooptijden, en uiteindelijk stijgende transportkosten. In wezen is het een kwestie van vraag en aanbod. De vraag naar grondstoffen blijft stijgen, terwijl – door personeelstekort of logistieke problemen – het aanbod niet meegroeit.
Beperkte beschikbaarheid, onvoldoende personeel, langere doorlooptijden en hogere transportkosten – allemaal factoren die de kostprijs van uw product verhogen. Voeg daarbij de steeds strengere duurzaamheidsregels die de overheid oplegt. Om kosten te besparen is het daarom raadzaam om uw eigen productieproces nog eens goed onder de loep te nemen. Drie mogelijkheden vormen de basis van deze herziening:
Bij een tekort aan grondstoffen kan gerecycled materiaal een oplossing zijn als u over de apparatuur beschikt om tegen lage kosten regrind te verwerken, zoals bijvoorbeeld kan met onze MCTwin-configuratie.
Gebruik een doseerunit die nauwkeurig werkt, zodat u precies gebruikt wat nodig is en geen (extra) grondstoffen verspilt.
Minimaliseer uitval door simpelweg efficiënter te werken met de juiste apparatuur.
Wanneer grondstoffen schaars zijn, wordt het noodzakelijk om de productie-efficiëntie te verhogen. Maar als u hoogwaardige kunststofproducten produceert, wilt u liever geen veranderingen doorvoeren in de materialen, of de hoeveelheid daarvan, die u gebruikt. Het is een hele uitdaging om de kwaliteit en uw eigen marge in het oog te houden wanneer u met de hierboven geschetste problemen wordt geconfronteerd. Waarom nauwkeurig doseren de oplossing voor deze problemen is, wordt uitgelegd aan de hand van het volgende voorbeeld:
Stel dat u een rode dop, pen of emmer wilt produceren van 97% zuiver materiaal en 3% kleuradditief. Dan gaat u op zoek naar de juiste verhouding. Op een gegeven moment hebt u de juiste tint gevonden; u vergrendelt de instellingen en begint met de productie. De eerste runs gaan goed, maar na een tijdje begint de kleur af te wijken naar een lichtere tint.
De operator ziet dat de additievenpercentages schommelen tussen 2,5% en 3,5% en besluit het standaardpercentage te verhogen tot 4%, om de juiste (donkerdere) tint te bereiken. Dat lijkt logisch, maar het betekent ook dat het materiaalgebruik standaard 101% zal zijn. Kortom: bij elke run wordt 1% materiaal verspild. Dat kost jaarlijks duizenden euro’s, maar leidt ook tot afkeur en een extra belasting van het milieu.
Om verspilling, afkeur en (extra) milieubelasting te voorkomen, moet u daarom uw materiaalgebruik nauwkeuriger beheren door nauwkeurig te doseren met de juiste doseerapparatuur. Dit zijn processen waar wij ons dagelijks mee bezighouden. Dat doen we met onze bewezen gravimetrische doseertechnologie, die ervoor zorgt dat uw product er precies zo uitziet als vooraf ingesteld. Het geeft ook inzicht in hoeveel u van elke component gebruikt, of hoe uw product eigenlijk is opgebouwd.
Wilt u meer weten over onze doseertechnologie en producten? Neem dan een kijkje op onze productpagina of vul onderstaand formulier in voor een gratis adviesgesprek met een van onze doseerexperts.
